Questi possono essere modellati iniezione? PTFE, PVC, gomma, silicone, polipropilene, acido polilattico e polietilene tereftalato

Introduzione

Lo stampaggio a iniezione è un processo di produzione in cui un materiale fuso viene iniettato in una cavità dello stampo ad alta pressione e lasciando raffreddare e solidificarsi in una forma desiderata. Questo rapporto mira ad analizzare in modo completo la fattibilità e le considerazioni specifiche dello stampaggio a iniezione per sette materiali industriali comuni: politetrafluoroetilene (PTFE), polivinil cloruro (PVC), gomma, silicone, polipropilene (PP), acido polilattico (PLA) e politilene tereftopato (PET). L'idoneità dello stampaggio a iniezione dipende in gran parte dalle proprietà fisiche e chimiche uniche del materiale, che determinano le condizioni di elaborazione richieste e le caratteristiche della parte raggiungibili.

Panoramica:

Stampaggio a iniezione PTFE

PTFE è un polimero ad alte prestazioni noto per la sua eccellente resistenza chimica, bassa attrito e stabilità termica. La sua struttura molecolare unica gli conferisce un elevato punto di fusione di circa 327 ° C (621 ° F). Tuttavia, anche al di sopra del suo punto di fusione, PTFE non scorre facilmente come altri termoplastici, ma diventa un elastomero gommoso ed è molto sensibile al taglio nel suo stato amorfo, incline a fondere la frattura. PTFE ha anche una viscosità di fusione estremamente elevata ed è in grado di mantenere la sua forma originale nello stato fuso, simile a un gel che non scorre. Inoltre, PTFE ha una superficie antiaderente.

A causa della sua elevata viscosità di fusione e non flusso, i metodi di stampaggio di iniezione convenzionali non sono adatti per il PTFE. Il PTFE si comporta in modo molto diverso nello stato fuso rispetto ai termoplastici tipici, che diminuiscono della viscosità all'aumentare della temperatura, rendendoli facili da iniettare. Al contrario, l'elevata viscosità di PTFE e lo stato simili a gel significano che la pressione da sola non è sufficiente per farla fluire in cavità complesse di stampo nelle attrezzature convenzionali. Il PTFE ha anche un alto tasso di espansione termica e scarsa conducibilità termica, che può causare il restringimento del 2-5% e la deformazione in parte se non correttamente controllata durante il processo di stampaggio. Inoltre, il PTFE richiede pressioni di iniezione molto elevate (oltre 10.000 psi) ed è soggetta a danni durante la deformazione a causa della sua alta energia superficiale, che richiede un'attenta maneggevolezza e un design specializzato dello stampo. Le parti PTFE richiedono spesso ulteriori elaborazioni, come ricottura o lavorazione, e l'elevata reattività del PTFE con materiali dello stampo può comportare una durata di stampo ridotta, che richiede frequenti manutenzioni o sostituzioni di attrezzature specializzate.

Nonostante queste sfide, il PTFE può ancora essere modellato usando alcune tecniche specializzate. Lo stampaggio di stampa è attualmente il processo di stampaggio PTFE più utilizzato. Il metodo prevede la riempimento uniforme della polvere di PTFE in uno stampo e quindi la comprimerlo a una pressione da 10 a 100 MPa a temperatura ambiente. Il materiale compresso viene quindi sinterizzato ad una temperatura di 360 ° C a 380 ° C (da 680 ° F a 716 ° F) per unire le particelle. A seconda delle diverse esigenze, lo stampaggio di stampa può essere diviso in un normale stampaggio di stampa, stampaggio automatico e pressione isostatica. ** Push Stamping (estrusione in pasta) ** è un altro metodo, in cui una resina schermata a maglia da 20-30 viene miscelata con un additivo organico in una pasta, pre-pressa in una billetta e quindi estrusa in una pressione push e infine essiccata e sinterizzata. L'estrusione a vite utilizza uno speciale design di estruso in cui la vite svolge principalmente un ruolo di trasporto e spinta, sinterizzando e raffreddando la polvere di PTFE attraverso la testa del dado. La pressione isostatica è quella di riempire la polvere PTFE tra lo stampo e lo stampo elastico, quindi premere la polvere da tutte le direzioni per pressione del fluido per farla combinare, che è adatto a prodotti con forme complesse. Vale la pena notare che la muffa Kingstar afferma che è possibile eseguire lo stampaggio di iniezione di PTFE, ma sottolineano che ciò richiede attrezzature e tecnologie specializzate, come l'uso di polvere fine o PTFE granulare, e può comportare modanatura a compressione o estrusione dello stantuffo prima di iniezione per garantire che il materiale scorre e forma forme complesse. Ciò dimostra che sebbene vi siano difficoltà intrinseche nella lavorazione diretta del PTFE utilizzando i tradizionali processi di stampaggio a iniezione, un certo grado di "stampaggio di iniezione" può essere ottenuto attraverso metodi migliorati come la preformato di iniezione o materiali PTFE appositamente formulati.

Le parti stampate PTFE sono ampiamente utilizzate in applicazioni che richiedono un'eccellente resistenza chimica, bassa attrito e alta stabilità termica, come guarnizioni, guarnizioni e isolamento elettrico. Grazie alla sua eccellente resistenza chimica, il PTFE è anche ampiamente utilizzato nel settore chimico. La sua stabilità ad alta temperatura lo rende indispensabile in parti che richiedono durata in condizioni estreme nei settori aerospaziale e automobilistico. Il basso attrito di PTFE lo rende ideale per parti che richiedono un movimento regolare e un'usura minima, come cuscinetti, guarnizioni e guarnizioni. A causa della sua biocompatibilità, PTFE è adatto anche per applicazioni mediche.

Stampaggio ad iniezione di polivinil cloruro (PVC)

Il cloruro di polivinil (PVC) è un termoplastico versatile che può produrre una varietà di parti attraverso il processo di stampaggio di iniezione. Il PVC non è igroscopico e ha una buona resistenza chimica. Può essere diviso in PVC duro e PVC morbido e il PVC morbido è reso più flessibile aggiungendo plastificanti. Il PVC viene generalmente fornito in forma granulare o in polvere e deve essere fuso prima della lavorazione. Il processo di stampaggio dell'iniezione prevede l'iniezione di PVC fuso in una cavità dello stampo ad alta pressione e quindi il raffreddamento e la solidificazione nella forma desiderata. Le temperature tipiche di fusione vanno da 160-190 ° C e non devono superare i 200 ° C. Le temperature della muffa sono generalmente mantenute a 20-70 ° C. La pressione di iniezione dovrebbe essere superiore a 90 MPa e la pressione di mantenimento è generalmente tra 60-80 MPA. Per evitare difetti superficiali, vengono generalmente utilizzate velocità di iniezione moderate. Il PVC ha un restringimento relativamente basso dallo 0,2% allo 0,6%, ma il restringimento irregolare durante il raffreddamento può causare deformazioni. Per garantire una regolazione regolare della parte, si raccomanda un angolo di bozza dello 0,5% all'1% nella progettazione della parte in PVC.

Lo stampaggio a iniezione in PVC presenta diversi vantaggi, tra cui elevata efficacia in termini di costi. Rispetto ad altre materie plastiche speciali e miscele di polimeri, il PVC è un materiale di stampaggio a iniezione comune con un prezzo inferiore. Ha una buona resistenza chimica a molti acidi, basi, sali, grassi e alcoli ed è un buon isolante elettrico. Il PVC è anche ritardante di fiamma e resistente all'acqua ed è resistente, facile da colorare e ricicla. Tuttavia, il PVC ha anche alcuni svantaggi. Ha una scarsa stabilità termica, inizia a degradarsi sopra i 60 ° C e si decompone in sottoprodotti dannosi quando surriscaldati, come l'acido cloridrico (HCL), che è estremamente corrosivo. Il PVC ha anche una temperatura di distorsione del calore relativamente bassa, si deforma sotto carico superiore a 82 ° C e perde forza a temperature più elevate. Inoltre, il PVC può indossare se esposto ad acidi ossidanti.

Lo stampaggio a iniezione in PVC è ampiamente utilizzato in vari campi, come per la produzione di tubi, accessori e alloggi. Altre applicazioni comuni includono adattatori, parti di camper, alloggiamenti e componenti di computer e porte, finestre e alloggi per macchine nel campo di costruzione (PVC rigido). Il PVC morbido è utilizzato principalmente per produrre cateteri medici, interni per auto e tubi da giardino. Nell'industria automobilistica, lo stampaggio a iniezione in PVC viene utilizzato per realizzare parti come dashboard, pannelli interni e strisce di tenuta. Molti articoli per la casa, come contenitori e parti di mobili (esclusi gli occhiali da bere e le lavagne che entrano in contatto diretto con il corpo umano), possono anche essere realizzati utilizzando lo stampaggio a iniezione in PVC. Il PVC è anche ampiamente utilizzato nei campi elettronici, medici e industriali. Altre applicazioni includono giocattoli, tubi, display decorativi ed etichette.

Stampaggio a iniezione di gomma

Lo stampaggio a iniezione di gomma è un processo in cui la gomma non verificata viene iniettata in una cavità di stampo metallico e quindi vulcanizzata (curata) sotto calore e pressione per formare un prodotto utilizzabile. Questo metodo è applicabile sia alla gomma naturale che sintetica. Il processo generale di stampaggio a iniezione di gomma prevede di alimentare la gomma non curata nella macchina per lo stampaggio a iniezione, riscaldandola per liquefarsi a uno stato di gel, quindi iniettandolo nella cavità dello stampo attraverso corridori e cancelli, vulcanizzandolo sotto alta pressione e temperatura per bloccare le catene polimeriche e infine raffreddarlo ed espellerlo dallo stampo.

Lo stampaggio a iniezione presenta diversi vantaggi significativi rispetto ai tradizionali metodi di stampaggio in gomma come lo stampaggio a compressione e il trasferimento di stampaggio. È in grado di produrre prodotti con maggiore precisione e tolleranze più strette e consente la progettazione di geometrie più complesse e delicate. Il ciclo di produzione di stampaggio a iniezione è generalmente più breve e in molti casi non è necessario la pre-modamento, il che riduce i rifiuti e il flash del materiale. Inoltre, lo stampaggio a iniezione può ospitare una gamma più ampia di durezza della gomma (durezza della riva) e può ottenere meglio il flusso di materiale e il riempimento dello stampo. Il processo ha anche il potenziale per l'automazione, che riduce i costi di manodopera e può ottenere una migliore finitura superficiale. A causa della sua velocità e precisione, lo stampaggio a iniezione è adatto alla produzione in serie di parti di gomma e alla capacità di produrre parti sovraccaricate (legame di gomma al metallo).

Esistono una varietà di gomme naturali e sintetiche adatte allo stampaggio a iniezione. La gomma naturale ha un'elevata resistenza alla trazione e una buona attrito e proprietà di usura. Tuttavia, a causa della sua elevata viscosità e sensibilità alla temperatura, lo stampaggio a iniezione di gomma naturale richiede tecniche specifiche. Esistono molti tipi diversi di gomme sintetiche, ognuna con proprietà uniche adatte a diverse applicazioni. La gomma di nitrile (NBR) ha un'eccellente resistenza a oli, solventi, acqua e abrasione. La gomma monomer di etilene-propilene-diene (EPDM) ha una maggiore resistenza a luce, ozono e calore, rendendolo ideale per applicazioni esterne. Il neoprene è ampiamente utilizzato e ha una resistenza al fuoco, al tempo, alla temperatura e all'usura. La gomma siliconica ha un'eccellente resistenza al calore, flessibilità ad alta e bassa temperatura e biocompatibilità (che sarà discussa in dettaglio nella sezione silicone). La gomma fluorosilicone ha un'eccellente resistenza a carburanti, sostanze chimiche e oli. Gli elastomeri termoplastici (TPE) combinano le proprietà della plastica e delle gomme, fluiscono facilmente quando riscaldati e possono essere riciclati, tra cui TPR, TPU e TPV. La gomma di nitrile idrogenata (HNBR) ha un'alta resistenza agli oli a base di petrolio ed è ampiamente utilizzata nel campo automobilistico. La gomma butil ha una bassa permeabilità a gas e umidità ed è adatto per i sistemi di gas a vuoto e ad alta pressione. La gomma di stirene-butadiene (SBR) è una gomma sintetica comune con una buona resistenza all'usura. La gomma isoprene è la scelta migliore se il colore è importante. Il fluorobber (viton/FKM) ha un'eccellente resistenza al calore e chimico ed è adatto per ambienti estremi.

Lo stampaggio a iniezione di gomma è ampiamente utilizzato in vari settori, come per la produzione di guarnizioni, guarnizioni, O-ring, tappi di gomma e tubi. Nel settore automobilistico, viene utilizzato per produrre trasmissioni, parti del motore, valvole, estrusioni, nonché pannelli di strumenti, pannelli interni e sigilli. L'industria della difesa utilizza modanature per iniezione di gomma per produrre parti di armi, parti di riduzione degli shock e del rumore e guarnizioni. Nel trasporto di massa, viene utilizzato per freni, sistemi di sterzo, tubi, isolamento del filo e parti del motore. Lo stampaggio a iniezione di gomma viene anche utilizzato per realizzare elettrodomestici, componenti elettrici, componenti dell'edificio (come ammortizzatori e guarnizioni di guarnizioni), dispositivi medici e maniglie di gomma su utensili da cucina e strumenti. Nella trasformazione e produzione alimentare, la gomma naturale viene spesso utilizzata per produrre ammortizzatori su linee di produzione. A causa della sua resistenza all'usura, la gomma naturale è anche comunemente utilizzata nelle industrie ferroviarie e di difesa ed è certificata nucleare. La sua resistenza all'usura lo rende anche adatto a dossi nel settore dei trasporti.

Stampaggio a iniezione in silicone

Lo stampaggio a iniezione in silicone è principalmente diviso in due tipi: modanatura a iniezione di gomma in silicone liquido (LSR) e gomma ad alta consistenza (HCR, noto anche come stampaggio a iniezione di gomma in silicone solido). L'LSR è una gomma siliconica a bassa viscosità-schivata in platino che richiede una canna raffreddata e uno stampo riscaldato. È un sistema a due componenti in cui i componenti A e B vengono miscelati prima dell'iniezione. L'HCR ha una viscosità più elevata, di solito è curata perossido, richiede una canna e una muffa riscaldate e ha un tempo di cura più lungo. L'HCR viene fornito come composto pre-miscelato o come componente di base che deve essere miscelato.

Il processo di stampaggio di iniezione LSR prevede la misurazione di due componenti liquidi (silicone base e catalizzatore) insieme (viene spesso aggiunto il pigmento) e alimentali in una canna di iniezione raffreddata. La miscela viene iniettata in uno stampo riscaldato (di solito 150-200 ° C o 275-390 ° F) in cui si verifica la vulcanizzazione rapida. I tempi di ciclo di produzione di LSR sono molto corti, in genere da 30 secondi a 2 minuti. Il processo è generalmente automatizzato, produce flash minimo (tecnologia "senza fiamma") e spesso utilizza sistemi di demolding automatici. Al contrario, il processo di stampaggio dell'iniezione HCR prevede l'alimentazione della gomma siliconica solida (in blocchi, strisce o una miscela) in una canna di iniezione riscaldata. Questo viene quindi iniettato in uno stampo riscaldato (150-200 ° C o 302-392 ° F) per la vulcanizzazione. L'HCR ha cicli di cura più lunghi rispetto all'LSR, spesso richiede caricamento e demolizione manuali ed è più incline a lampeggiare, che richiede il taglio. Lo stampaggio a iniezione LSR presenta molti vantaggi, tra cui alta precisione, capacità di produrre progetti complessi, idoneità per la produzione ad alto volume, qualità costante, cicli di produzione rapidi, rifiuti a basso materiale, biocompatibilità, buona resistenza al calore e chimica e gradi autoadesivi sono disponibili. I suoi svantaggi sono più elevati di strumenti iniziali e costi di attrezzatura specializzati e la necessità di competenza. Lo stampaggio a iniezione HCR presenta vantaggi in alcune applicazioni che richiedono durata e tenacità, ha costi di attrezzatura inferiori rispetto agli utensili di stampaggio a iniezione LSR, può essere miscelato con additivi per soddisfare le specifiche uniche ed è adatto a grandi prodotti modellati. Tuttavia, l'HCR ha una viscosità più elevata ed è più difficile da gestire, spesso richiedendo metodi di stampaggio di trasferimento e di compressione ad alta intensità di lavoro per la produzione di piccoli batch, ha un ciclo di cura più lento rispetto a LSR, materiale per rifiuti, comporta costi di manodopera più elevati, spesso richiede post-curanta per rimuovere i sottoprodotti perossido e richiede un'operazione manuale e attrezzature per utensili aggiuntivi. L'LSR è comunemente utilizzato in prodotti che richiedono alta precisione e qualità, come dispositivi medici (sigilli, diaframmi, connettori, capezzoli per bambini, cateteri, valvole), parti automobilistiche (guarnizioni, guarnizioni, connettori elettrici), prodotti di consumo (elettronici), parti elettroniche), parti industriali (guarnizioni, guarnizioni, O-leaspe) (indossato per la salute, droga di droga), over-molding su parti di plastica. L'HCR è comunemente usato per lo stampaggio a compressione e il tubo di estrusione. I produttori di dispositivi medici utilizzano HCR per fare shunt impiantabili, guaine di piombo pacemaker, diaframmi della pompa e cateteri.

Stampaggio iniezione di polipropilene (pp)

Il polipropilene (PP) è un polimero termoplastico prodotto mediante monomeri di propilene polimerizzanti. Il processo di stampaggio di iniezione di PP prevede lo scioglimento del PP (di solito tra 232-260 ° C o 450-500 ° F, ma può variare da 220-280 ° C o 428-536 ° F) e iniettarlo in uno stampo (temperatura di 20-80 ° C o 68-176 ° F, 50 ° C o 122 ° F è raccomandata). La bassa viscosità di fusione di PP consente di fluire senza intoppi nello stampo. Viene quindi raffreddato, solidificato ed espulso.

PP ha diverse proprietà chiave che lo rendono adatto per lo stampaggio a iniezione, tra cui basso costo e disponibilità, elevata resistenza alla flessione e resistenza all'impatto, buona resistenza chimica agli acidi e basi, a basso coefficiente di attrito (superficie liscia), eccellente isolamento elettrico, resistenza all'assorbimento dell'umidità, buona resistenza alla fatica, idoneo per la creazione di tendi e facile da colorare. Lo stampaggio a iniezione PP è economico, adatto per la produzione ad alto volume, versatile, sicuro per alimenti (privo di BPA) e riciclabile. Tuttavia, PP ha anche alcuni svantaggi, come la suscettibilità alla degradazione e all'ossidazione delle UV, elevato coefficiente di espansione termica, che ne limita l'uso in applicazioni ad alta temperatura, scarsa adesione, dipinto o infiammabilità difficile da 0, (32 ° F) e restringimento relativamente elevato (1,8-2,5%).

Lo stampaggio a iniezione PP è ampiamente utilizzato negli imballaggi alimentari e nei contenitori (come contenitori di yogurt e burro), parti di plastica per l'industria automobilistica (rivestimento interno, porte di valigie, alloggiamenti a specchio), cerniere (coperchi di ketchup, beak-out), dispositivi di teatro), sottili di teatro). Elettrodomestici (frigoriferi, frullatori, asciugatrici, tosaerba), tubi (industriali e domestici), nonché mobili, corde, nastri, tappeti, attrezzature da campeggio, spago e rivestimento. Condizioni tipiche di processo per lo stampaggio di iniezione PP comprendono la temperatura di fusione 220-280 ° C (428-536 ° F), temperatura dello stampo 20-80 ° C (68-176 ° F) Le temperature, la temperatura di raffreddamento sono di circa 54 ° C (129 ° F) per prevenire la deformazione durante l'espulsione e il tasso di restringimento dell'1-3%, ovvero 1,8-2,5% (il restringimento può essere ridotto aggiungendo riempitivi).

I seguenti fattori dovrebbero essere considerati nella progettazione dello stampo per lo stampaggio di iniezione PP: si consigliano corridori e cancelli a cerchio completo (diametro del corridore freddo 4-7 mm), è possibile utilizzare tutti i tipi di porte; I diametri del gate a punto di punizione sono in genere 1-1,5 mm (fino a 0,7 mm) e le porte laterali sono almeno la metà dello spessore della parete profondo e il doppio dello spessore della parete. I stampi per corridori hot possono essere utilizzati direttamente. I pozzi freddi dovrebbero essere progettati nei punti di ramificazione dei corridori e la posizione del cancello è importante, idealmente prima del nucleo verticale.

Acido polilattico (PLA) stampaggio a iniezione

L'acido polilattico (PLA) è un poliestere termoplastico biodegradabile derivato da risorse rinnovabili come l'amido di mais o la canna da zucchero. Il PLA può essere modellato a iniezione in forme amorfe o cristalline regolando le condizioni di stampaggio. Poiché il PLA è igroscopico, deve essere asciugato con cura prima dello stampaggio (l'umidità causa il degrado). Si raccomanda che il contenuto di umidità sia inferiore allo 0,025%. Le condizioni di asciugatura sono: 2-3 ore a 80 ° C con aria a -40 ° C Punto di rugiada o 2-3 ore a 80 ° C sotto vuoto. Il PLA ha generalmente una temperatura di fusione inferiore rispetto ad altre materie plastiche di stampaggio a iniezione comunemente usate, in genere tra 150-160 ° C (302-320 ° F), ma l'intervallo raccomandato è di 180-220 ° C (356-428 ° F). La temperatura dello stampo influisce sulla cristallinità: il PLA amorfo richiede temperature dello stampo inferiori a 24 ° C (75 ° F), mentre il PLA cristallino richiede temperature dello stampo superiori a 82 ° C (180 ° F), preferibilmente circa 105 ° C (220 ° F). La morfologia cristallina migliora la resistenza al calore. Il PLA richiede generalmente tempi di raffreddamento più lunghi a causa del suo tasso di cristallizzazione più lento. L'elevata viscosità di PLA richiede pressioni di iniezione più elevate. Le principali caratteristiche di PLA includono la biodegradabilità e la cordialità ambientale, la sicurezza alimentare (alcuni gradi) (FDA USA generalmente considerata sicura (GRAS) per tutte le applicazioni di imballaggio alimentare), buone proprietà meccaniche e fisico -chimiche, superficie lucida e liscia, modanatura facile e riciclabilità. Tuttavia, la resistenza al calore del PLA è inferiore rispetto ad altre materie plastiche (il PLA amorfo inizia ad ammorbidirsi sopra i 55 ° C) e la cristallizzazione può migliorare la resistenza al calore fino a un punto di fusione di 155 ° C. Il PLA ha una resistenza relativamente bassa e può essere difficile da macchiare ed è talvolta fragile.

Le condizioni di elaborazione raccomandate per lo stampaggio di iniezione PLA includono una temperatura di fusione di 180-220 ° C (356-428 ° F) e una temperatura dello stampo inferiore a 24 ° C (75 ° F) per PLA amorfo e superiore a 82 ° C (180 ° F) a circa 105 ° C (220 ° F) per PLA di cristallina. Il PLA deve essere essiccato con un contenuto di umidità inferiore allo 0,025% prima dello stampaggio. Viene solitamente utilizzata una back pressione del 10-30%. I tempi di raffreddamento sono generalmente più lunghi a causa della lenta cristallizzazione.

Il design dello stampo per lo stampaggio a iniezione PLA richiede un sistema di corridore caldo a basso taglio, senza angoli, per prevenire il degrado del materiale. Una buona sfiato è importante a causa dell'elevata viscosità del PLA. Si consiglia di iniziare con lo sfiato minimo e aumentare gradualmente se necessario. La lunghezza della canna dovrebbe essere almeno 3-5 volte la dimensione del tiro e il rapporto di aspetto della vite dovrebbe essere di almeno 20: 1.

Le applicazioni comuni per lo stampaggio a iniezione di PLA includono imballaggi alimentari (contenitori, fast food), stoviglie usa e getta, non wovens (industriali, medici, igienici, esterni, tessuti, tappetini per pavimenti), suture chirurgiche e prodotti ossei (assorbibili), prodotti per le fusioni per le ossa.

Stampaggio iniezione di polietilene tereftalato (PET)

Il polietilene tereftalato (PET) è un poliestere termoplastico che può essere elaborato mediante stampaggio a iniezione. Il PET ha un punto di fusione elevato, con il punto di fusione di PET non rinforzato con 265-280 ° C (509-536 ° F) e il punto di fusione della PET rinforzata in fibra di vetro che si trova 275-290 ° C (527-554 ° F). La temperatura dello stampo di iniezione è generalmente di 80-120 ° C (176-248 ° F). L'animale è molto sensibile all'umidità e deve essere asciugato a fondo prima della produzione. Si consiglia di asciugarlo a 120-165 ° C per 4 ore per mantenere l'umidità inferiore allo 0,02%. Poiché PET ha un breve periodo di stabilità dopo lo scioglimento e un'alta temperatura di fusione, è necessario un sistema di iniezione con controllo della temperatura a più stadi e una generazione di calore meno autosufficienti durante la plastificazione. Gli stampi per corridori hot vengono generalmente utilizzati per lo modellatura delle preformi per animali domestici. Spesso sono necessarie velocità di iniezione rapide per prevenire la solidificazione prematura durante l'iniezione.

Le proprietà principali del PET includono elevata resistenza e durata, peso leggero, naturalmente chiare con una superficie lucida ad alta lucidatura, resistenza all'umidità, alcoli e solventi, stabilità dimensionale di buona, resistenza all'impatto, buone proprietà di isolamento elettrico, addetti al vetro (in particolare a vetri).

Le considerazioni di processo per lo stampaggio di iniezione di animali domestici includono l'importanza di un'essiccazione approfondita per prevenire la degradazione del peso molecolare e i prodotti fragili e scoloriti. La temperatura di fusione deve essere controllata con precisione (270-295 ° C per tipi non rinforzati e 290-315 ° C per tipi rinforzati con fibra di vetro). Il design dello stampo dovrebbe utilizzare i corridori caldi con scudi di calore (circa 12 mm di spessore). Lo sfiato adeguato è richiesto nello stampo (la profondità di sfiato non supera 0,03 mm) per evitare il surriscaldamento o il cracking locale. Il cancello dovrebbe essere aperto nella parte spessa del prodotto PET per evitare una resistenza al flusso eccessiva e un raffreddamento troppo rapido. La direzione del cancello influisce sul flusso della fusione. Si raccomanda di ridurre l'usura. Il tempo di permanenza di PET ad alta temperatura dovrebbe essere ridotto al minimo per prevenire la degradazione del peso molecolare.

Le applicazioni comuni per lo stampaggio ad iniezione di animali domestici includono contenitori per bevande (bevande analcoliche, acqua, succo di succo), imballaggi alimentari (condimento per insalata, burro di arachidi, olio da cucina), contenitori per prodotti per la salute e bellezza (collutorio, shampoo, sapone per le mani liquide), contenitori per alimenti preparati, parti di alimentari per alimenti preparati, padiglioni per alimenti a microfono, padigli per alimenti preparati per alimenti per alimenti, padiglioni per alimenti per alimenti preparati per alimenti a microfono, per alimenti per alimenti preparati per alimenti per alimenti a microonde, alimentari per alimenti per alimenti a microonde, alimentari per alimenti per alimenti a microonda Riflettori, parti strutturali), parti di plastica in elettronica, incapsulamento elettrico o isolamento, connettori elettrici, elettrodomestici e bottiglie e bottiglie rigide per imballaggi cosmetici.